Экструдер для пластика что это?

Содержание

Что такое экструдер и экструзия

Экструдер для пластика что это?

Экструзия исключает из производственного цикла трудоемкую механическую обработку. Это быстрый и недорогой способ получения пленок, труб, профиля и других изделий, выпускаемых погонажом из полимерного сырья. В статье расскажем, что такое экструдер, как происходит процесс экструзии полиэтилена, разберем тонкости экструзионной технологии.

Что такое экструзия полимеров?

Процесс экструзии происходит при нагреве полимеров максимум до 250 0С. Производство идет на скорости до 120 метров/минуту. Около 30 % всего объема полимеров перерабатывается по экструзионной технологии с помощью экструдеров. Попробуем разобраться в тонкостях этого процесса.

Экструзия полимеров — это технология получения формовочных изделий из термопластов и их композиций на шнековых прессах. Осуществляется путем продавливания (под давлением) однородного расплава через щель формовочной головки экструдера.

Щель имеет определенную форму, которая определяет геометрию изделия — сайдинг, пленка, оконный ПВХ профиль. В качестве сырья используются гранулы полиэтилена ПВД и ПНД, полипропилена, ПВХ, полистирола и других полимеров.

Экструзия включает в себя следующие этапы:

  1. получение однородного расплава в экструдере;
  2. формование;
  3. охлаждение продукции;
  4. натяжение и намотка (пленки), нарезка (профиль, труба).

Устройство и принцип работы экструдера, что это такое

Уже по тому, что слова «экструдер» и «экструзия» являются однокоренными, становится понятным, что экструдер — это основной рабочий орган экструзионной линии.

По длине экструдер для полимеров условно делится на три зоны: загрузки, сжатия расплава и дозирования.

Схема экструдера для полиэтилена

  • Зона загрузки. Гранулы (порошок, вторичное сырье) подаются в бункер самотеком или под напором сжатого компрессором воздуха. Шнек, который приводится в движение работой привода, вращается, и уплотняя полимер до состояния пробки, продвигает его к горячим секциям экструдера.
  • Зона плавления. Здесь шаг между витками начинает уменьшаться. Как следствие один и тот же объем полимера пытается поместиться в уменьшившемся пространстве. Пробка прижимается к обогреваемым стенкам трубы экструдера, плавится, расплав перемешивается. Хотим уточнить, что плавление происходит, в основном, не за счет нагревателей (они лишь интенсифицируют процесс), а из-за огромных сдвиговых деформаций в уплотняющемся полимере.
  • Зона дозирования. На выходе из экструдера полимер продавливается через систему фильтрующих сеток и проходит через формующее отверстие, профиль которого зависит от формы выпускаемой продукции.

Важно! Экструдер может различаться по типу и количеству шнеков.

Выпускаются: одношнековые, двухшнековые и многошнековые, дисковые и многодисковые экструдеры.

О конструкции одношнекового экструдера

Внутри толстостенного корпуса (трубы) вращается шнек — металлический стержень с винтовой навивкой. Шнек перемещает гранулы по направлению к экструзионной головке. Корпус опоясывают секции хомутовых нагревателей, которые греют металл и плавят полимер, прижимаемый винтом к внутренней поверхности трубы. «Горячую» часть оборудования помещают в водоохлаждаемый кожух, и сверху утепляют термочехлом.

Одношнековый экструдер, схема

Экструзия пленки

Наиболее популярными формовочными изделиями, которые получают с применением экструзии, являются пленки. Их изготавливают из полистирола, полипропилена, полиамида, лавсана, поликарбоната, ПВХ, но самыми востребованными из них являются, конечно же, пленки из экструдированного полиэтилена высокого и низкого давления. Именно на их примере мы рассмотрим, какие этапы этот материал проходит на выходе из экструдера.

Существует два метода экструдирования пленок:

  1. Метод раздува рукава.
  2. Метод плоскощелевой экструзии.

Источник: https://oplenke.ru/ekstruder-i-ekstruzija/

Экструдер. Виды и устройство. Работа и применение. Особенности

Экструдер для пластика что это?

Экструдер – машина для производства длинномерных изделий из пластичных или сыпучих веществ. Аппарат пропускает загруженные материалы сквозь тонкое отверстие под высоким давлением, иногда с предварительным подогревом, что приводит к уплотнению вещества. Подобные машины нашли широкое применение в различных сферах производства.

Экструдеры нашли широкое применение в различных отраслях современной промышленности. Их применяют для производства:

  • Кормов для животных.
  • Шоколадных батончиков.
  • Макаронных изделий.
  • Провода для 3D принтеров.
  • Пластиковых труб.
  • Профиля из поливинилхлорида.
  • Полиэтиленовой пленки.
  • Топливных брикетов.

Оборудование, работающее по типу экструдера, встречается повсеместно. Без него не обошлось производство гранулированного корма для животных, а также макарон, длинномерных пустотелых изделий из пластика и т.д. Системы, используемые для определенных целей, имеют небольшие отличия в техническом плане, но работает по одинаковому принципу.

По принципу работы экструдеры разделяют на 3 вида:

  1. Шнековые.
  2. Плунжерные.
  3. Плоскощелевые.

Шнековый экструдер является самым распространенным. Он работает по принципу мясорубки. Внутри устройства имеется вращающийся шнек со спиралью, который захватывает загружаемый материал и продавливает его сквозь тонкое отверстие. В результате масса уплотняется и приобретает твердость.

От создаваемого давления поднимается температура сырья, что способствует увеличению эффективности сварки компонентов. Подобные виды являются самыми дешевыми по сравнению с другими. Кроме конструкции с одним шнеком также существуют и двухшнековые экструдеры. Они создают еще более эффективное сжатие, но и стоят дороже.

Подобные устройства обычно используют для производства кормов, а также различных изделий пищевой промышленности.

Плунжерные экструдеры в отличие от шнековых проводят точное дозирование материала, перед тем как задать ему определенную форму. Подобные устройства применяют для переработки резины или пластика.

Плоскощелевые экструдеры предназначены для производства рулонных изделий, таких как стрейч-пленка, пленка для теплиц, пластиковые и пропиленовые листы. В них подогретый и тягучий материал выдавливается сквозь плоскую широкую щель и быстро охлаждается, в результате чего тот сохраняет свою форму. Подача материала осуществляется с помощью гидравлического пресса, шнека, или другим механизмом.

Кормовые экструдеры

Кормовые экструдеры обычно представлены оборудованием со шнековой конструкцией. Они предназначены для переработки зерновых культур, а также травянистых растений в комбикорм. Существует две разновидности подобных систем. Первая просто осуществляет экструзию, давая на выходе длинную трубку, а вторая создает готовые гранулы.

Обычные экструдеры

Обычная экструзия позволяет перерабатывать цельное зерно в длинную хрустящую трубку, которая на выходе поддается дроблению в хлопья. Такой корм является более приемлемым, чем сырье загружаемое для переработки. Дело в том, что в результате сдавливания осуществляется прогрев массы. Это способствует уничтожению подавляющего большинства микроорганизмов, которые способны вызывать пищевые расстройства. Кроме этого питательные вещества запекаются как в духовке, что улучшает их усваивание организмом животного.

Фактически, благодаря экструзии можно используя такой же объем корма добиться более высоких показателей роста животных. Подобное оборудование имеет и недостаток. Получаемую в результате трубку зачастую необходимо разламывать на хлопья вручную. Также существует сложность в отмеривании порции. В зависимости от того насколько крупные хлопья, фактическая масса продукта в определенном объеме может отличаться. В связи с этим при отмеривании порции для кормления принято ее взвешивать, а не использовать мерную тару.

Грануляторные экструдеры

Экструдер работающий по принципу гранулятора является менее эффективным в плане обеззараживания загруженной массы. На выходе получаются мелкие гранулы, которые обладают высокой твердостью. Они не столь хрупкие, как пищевые трубки обычного экструдера. С целью повышения качества продукции зачастую осуществляется обработка сразу двумя способами экструзии. Сначала формируются хлопья, которые эффективно прожариваются, после чего применяется грануляторный экструдер.

Подобное оборудование работает по принципу мясорубки. Сквозь пресс-форму выдавливаются прутики корма, которые обрезаются вращающимся ножом. Благодаря этому получаются полностью идентичные друг другу гранулы. При использовании гранулярного экструдера загружается не цельное зерно, а ранее перемолотые смеси. Зачастую в их состав входят зерновые культуры, витамины, микроэлементы, травяная мука, а также сухое мясо, если речь идет о корме для собак, кошек или других плотоядных животных.

Экструдеры для пищевой промышленности

Особой популярностью экструдеры пользуются в пищевой промышленности. Подобные устройства используются для формирования различных продуктов. Они работают не только с сухими веществами, но и влажными. К примеру, такие изделия как крабовые или рыбные палочки делаются именно с помощью такого оборудования. Загруженная масса уплотняется и выдавливается. Подобные устройства зачастую работают без нагрева, просто уплотняя холодную массу. Множество батончиков и конфет также делаются по данному принципу. Выдавленные заготовки в последствии обливаются горячим шоколадом, благодаря чему грубая формовка экструдером незаметна.

Один из самых старых экструдеров, которые используются в пищевой промышленности, являются формовочные машины для производства макаронных изделий. Они также работают по шнековому принципу. Их конструкция практически ничем не отличается от кормового экструдера. При этом существует одно важное отличие.

В них загружается не сухая масса, а готовое тесто из твердых сортов пшеницы. Ранее подготовленное и хорошо раскатанное с помощью валиков до однородной субстанции тесто продавливается сквозь формовочную головку, в результате чего получаются макаронные изделия.

Далее вращающийся нож обрезает их на одинаковом расстоянии, после чего на конвейерную ленту падают уже готовые макароны.

Фармакологическое оборудование

Экструдеры нашли свое применение и в фармакологии. Многие таблетки, а также батончики гематогена сделаны именно с помощью подобного оборудования. В фармакологии, где очень важна дозировка, зачастую используется не шнековые, а плунжерные установки. Они позволяют с высокой точностью добиться того, чтобы каждая таблетка полностью соответствовала требуемой массе, поскольку даже сотая доля миллиграмма действующего вещества может иметь огромное значение в лечении.

Экструдеры для производства полимерных изделий

Экструдер стал находкой для промышленных предприятий, которые занимаются производством полимерных изделий. Себестоимость использования этого оборудования максимально выгодная. Оно стоит дешевле, чем установки действующие по другим принципам, а кроме этого обеспечивают вполне качественный результат. Экструдеры нашли свое применение в самых разнообразных сферах переработки полимеров.

Существуют устройства, которые предназначены для переработки вторсырья. Отработанные ПЭТ бутылки, пластиковые пакеты, и прочие изделия из полимеров измельчаются с помощью промышленных шредеров, после чего крошка загружается в экструдер для вторсырья. Он расплавляет массу и формирует из нее мелкие гранулы. Попутно данное оборудование может использовать краску, чтобы выровнять цвет всей массы. Полученные таким способом гранулы продаются на различные предприятия, которые делают из них канализационные трубы, тротуарную плитку, ведра и прочие изделия

Стоит отметить, что экструдеры, которые используются для обработки полимеров, имеют более сложную конструкцию в сравнении с теми, что работает с пищевыми продуктами для людей или животных. Данные установки имеют дополнительную систему нагрева, которая обеспечивает текучесть пластика, доводя его консистенцию практически до состояния сгущенки. После выхода материала из такого экструдера обеспечивается дополнительное охлаждение. Это позволяет вернуть полимеру его нормальную твердость, что предотвращает нарушение заданной формы полученным изделием.

Самыми технически сложными являются экструдеры, которые занимаются изготовлением профиля для пластиковых окон, а также труб. После того как материал проходит сквозь пресс-форму, он обладает еще повышенной мягкостью, поэтому с помощью системы валиков пропускается через ванну для охлаждения. Также на подобной экструдерной линии устанавливается ультразвуковое оборудование для тестирования стенок изделий. В случае выявления пустот или тонких участков осуществляется предупреждение оператора о необходимости наладки.

Особого внимания заслуживают экструдеры предназначенные для производства пленок. Они имеют плоскую щелевую пресс-форму, сквозь которую выдавливается полиэтилен или другой материал. После прохождения сквозь формовочный пресс, масса приобретает плоскую форму и сразу же охлаждается вентиляторами. Она накручивается на валик до его заполнения. После этого пленка обрезается, и процесс начинается заново.

Подобные экструдеры особенно требовательные к загружаемому сырью. Оно не должно иметь никаких примесей. Если оборудование, которое занимается производством труб, может стерпеть мелкий сор, то на пленке это будет заметно. В связи с этим используя такой экструдер необходимо позаботиться о соблюдение чистоты на производстве.

Похожие темы:

Источник: https://tehpribory.ru/glavnaia/oborudovanie/ekstruder.html

Конструкция и принцип работы ручного экструдера для сварки

Экструдер для пластика что это?

Ручной сварочный экструдер – это инструмент для выполнения ремонта и обслуживания изделий, изготовленных из полипропилена, а также родственных материалов с низкой температурой плавления. В промышленности и быту агрегат обычно используют при монтаже трубопровода.

Конструкция

Любой сварочный экструдер, независимо от модели и назначения, состоит из двух узлов:

  1. Температурный. Отвечает за нагрев пластика до рабочей температуры. Большинство моделей оснащены реле, ограничивающим степень воздействия.
  2. Рабочий. Подающий механизм отвечает за подачу присадочного материала на соединяемую заготовку через шнековый аппарат.

Отдельные аппараты оснащены измельчительным механизмом, для подготовки присадочного состава к эксплуатации. Речь идет о профессиональных экструдерах для сварки полипропилена. Они адаптированы под пластик любого типа, независимо от размеров и крепости. Бюджетные модели способны функционировать только на гранулах.

Типовая модель состоит из следующих элементов:

  • электрический двигатель;
  • загрузочный узел;
  • шнековый механизм;
  • зона расплава;
  • нагревательный элемент;
  • насадки для нанесения состава на поверхность;
  • Блок управления с тепловым реле.
Читайте также  Какие бывают швабры для мытья пола?

Для каких материалов применим?

Аппарат предназначен для работы с полимерными термопластами, которые под действием высокой температуры приобретают высокую эластичность или переходят в текучее состояние.  Попытка нагрева термореактивной пластмассы сопровождается необратимой химической реакцией.

Полимеры имеют различную температуру плавления. Полимеры низкого давления (ПНД) изменяют агрегатное состояние при 120 Сº, поливинилхлорид – при 220 Сº. Диапазон температуры плавления прочих составов промышленного назначения варьируется в пределах 160-220 Сº.

Качественные агрегаты оснащены механизмом регулировки температуры смеси, что позволяет работать с любым полимером.

Принцип действия

Принцип действия экструдера основан на подаче расплавленного присадочного материала на рабочую поверхность. Для этого необходимо поместить в загрузочный узел прутки или гранулы, в зависимости от типа модели.

После загрузку оператор запускает двигатель, нагревая пластик до заданных параметров потоками горячего воздуха. Полученная однородная масса поступает к рабочей насадке, через которую попадает на рабочую плоскость в виде полосы, размер которой ограничен величиной сопла. Шов формируется в процессе естественного охлаждения расплавленной массы.

Правила эксплуатации

Ручной экструдер для сварки пластика достаточно прост в использовании. Для получения базовых навыков достаточно ознакомиться с обучающими видеоматериалами на просторах интернета. В процессе работы необходимо руководствоваться инструкцией по эксплуатации аппарата и учитывать свойства и тип соединяемого материала – подход к листовым изделиям отличается от методов сварки труб.

Перед эксплуатацией необходимо тщательно подготовить рабочую поверхность. Для этого ее очищают от загрязнения и удаляют влагу.

При соединении разнородных материалов требуется особое внимание, поскольку температура плавления различных материалов может отличаться. Например, сварка пластика низкого давления и полипропилена не будет проблемой, за счет схожих температурных характеристик, а вот ПНД и ПВХ соединить невозможно.

Для получения качественного и надежного шва, следует соблюдать следующие правила:

  1. Необходимо контролировать правила загрузки прутков в аппарат. Неправильная подача чревата нарушениями работы измельчительного механизма, что может привести к получению неоднородной рабочей массы.
  2. Устанавливайте температуру нагрева в соответствии с применяемыми материалами.
  3. Насадка должна прочно прижиматься к поверхности. Если соединяемые элементы имеют простую форму, то данное требование соблюдать просто. При работе с криволинейными листами и прочими поверхностями сложной формы, необходимо пользоваться сменными соплами.
  4. При отсутствии информации о материале изготовления, следует воздействовать на заготовку потоком горячего воздуха, без применения присадочных прутков. Температурный режим, при котором деталь начнет плавиться, позволит определить ее состав с высокой точностью.

Выбор модели

При подборе экструдера для пайки пластика следует обращать внимание на следующие характеристики:

  • Производительность устройства;
  • Диапазон регулировки рабочих параметров;
  • Максимальная толщина соединяемых заготовок;
  • Диаметр применяемых прутков.
  • Наличие сменных насадок;

Неопытные пользователи не уделяют должного внимания последнему пункты, несмотря на его важность. От грамотного выбора насадки зависит расход присадочного материала.

Самодельное устройство

Стоимость нового экструдера достаточно высока – цена на модели начального уровня стартуют с 300 $. Это подталкивает мастеров к изобретению различных самоделок. Обладая необходимыми навыками, можно собрать ручной экструдер своими руками без особых затрат. В интернете можно найти рабочие чертежи рабочих аппаратов с различными характеристиками.

Для сборки самого простого агрегата понадобится промышленный фен и двигатель коллекторного типа, который легко переносит постоянные изменения режима работы. Подавать прутки придется вручную. Насадки изготавливают самостоятельно или приобретают и приспосабливают запасные части существующих моделей.

Использование плунжерного привода позволит выполнять работы на гранулированном сырье.

Производители

Рынок предлагает потребителям множество моделей зарубежного и отечественного производства. Наиболее популярными производителями являются следующие компании:

  • Munsch;
  • Leister;
  • Dohle;
  • Stargun;
  • УРАЛ;
  • РСЭ.

Средняя стоимость российских моделей составляет 600-800 $. Цены зарубежных аппаратов выше: 900-1200 $.

Выполнение сварки экструдером

Перед работами необходимо подготовить зону соединения, согласно требованиям, которые были описаны выше. Затем оператор должен снять блокировку с аппарата и настроить температурный режим, согласно характеристикам используемого материала.

Во время подачи состава на поверхность следует избегать резких движений. Во время перерыва необходимо уменьшить температуру до 50 Сº — это не даст смеси остыть и позволит быстро вернуться к работе.

Заключение

С помощью сварочного экструдера можно качественно соединить пластиковые изделия любых габаритов. Эксплуатация аппарата не требует особых навыков, поэтому процесс ознакомления с особенностями использования не отнимет много времени.

Источник: https://svarka.guru/oborudovanie/vidy-apparatov/ruchnoy-ekstruder.html

Экструдер для пластика что это такое

Экструдер для пластика что это?

Экструдер – машина для производства длинномерных изделий из пластичных или сыпучих веществ. Аппарат пропускает загруженные материалы сквозь тонкое отверстие под высоким давлением, иногда с предварительным подогревом, что приводит к уплотнению вещества. Подобные машины нашли широкое применение в различных сферах производства.

Экструдер для работы с пластиком своими руками

Экструдер для пластика что это?

instrument.guru > Своими руками > Экструдер для работы с пластиком своими руками

Экструзия считается распространенным методом получения полуфабрикатов или полимерных товаров. Такой процесс создают в пищевой промышленности или в производстве комбикорма. Расплав полимера вытаскивают с помощью головки экструдера в формующую головку со специальным профилем.

  • Как происходит процесс?
  • Конструкция экструдера:
  • Экструдер для 3D принтера своими руками
  • Экструдер для глины своими руками
  • Заключение

Как происходит процесс?

Большинство полимеров могут проходить через экструзии: термопласты, эластомеры и прочие материалы. Технология сварочного экструдера используется уже много лет. Во время обработки специальной техникой есть несколько разных характеристик: состав сырья, процент влажности и природа. Во время работы может меняться давление и температура. Где можно применять сварочный экструдер?

  • Переработка кормов.
  • Создание пластика и полиэтилена.
  • Создание труб.
  • Пищевое производство.

Конструкция экструдера:

  1. Головка механизма состоит из корпуса и инструмента с отверстием. Корпус присоединяется к экструдеру. Отверстие бывает сужающимся к центру или в виде круглого канала. Должен присутствовать раздатчик в виде спирали.
  2. Корона способствует улучшению адгезии поверхностных материалов.
  3. Активаторы делятся на разные типы, они отличаются по мощности, ширине, фиксации.
  4. Горячий нож довольно прост в использовании, но с ним нужно уметь работать и выбирать правильное направление.

    Эта деталь увеличивает выход продукции в несколько раз. Такой нож применяется в экономических целях.

  5. Шнек – не самая важная деталь, может не присутствовать в оборудовании, создан для улучшения производительности и гомогенизации расплава используемого материала полимеров.
  6. Специальный узел тиснения создается для придания пленке жесткости и прекрасного товарного вида.
  7. Узел для вращения головки размещает неровные пленки, улучшает качество рулона.
  8. Фальцовочное устройство для оборудования и техники.

  9. Тянущее устройство.
  10. Намотчик и обдувочное кольцо.

Экструдер для 3D принтера своими руками

Особенностью ручного 3D принтера является работа на основе нитевидного пластика разных видов, чаще всего используется ABS и PLA. Устройство такого экструдера состоит из двух блоков, первый отвечает за подачу филамента, второй представляет собой сопло с нагревателем, которое охлаждает устройство.

Как сделать самодельный 3D экструдер принтера? Вначале нужно подобрать шаговый двигатель или вместо этого использовать моторы от старых сканеров. Чтобы закрепить двигатель, вам потребуется корпус, специальный ролик и хот-энд. Корпус можно сделать из разных материалов. Специальный ролик регулируется с помощью пружины, ведь толщина прутка редко бывает идеальной. Материал соединяется с подающим механизмом, но сцепление не должно быть слишком крепким, иначе куски пластика начнут отламываться.

Деталь под названием хот-энд можно купить, но цена достаточно высока, выгоднее будет скачать чертежи и сделать его своими руками. Радиатор изготавливают из алюминия, чтобы убрать тепло от ствола хот-энда. Это помогает убрать преждевременное нагревание материала.

Самое лучшее решение — это светодиодный радиатор, охлаждение применяется с помощью вентилятора. Ствол хот-энда создают из металлической трубки, который создан для соединения радиатора и нагревателя. Тонкий кусок трубки — это термобарьер, который справляется с уничтожением тепла в верхней части экструдера.

Нагреватель в 3D экструдере своими руками делается из алюминиевой пластины. Сначала в ней сверлят отверстие для крепления ствола хот-энда, потом создается отверстие для болта, резистора и терморезистора. Пластину нагревают с помощью резистора, а терморезистор регулирует температуру. Сопло создают из глухой гайки с овальным концом.

При выборе гайки лучше брать латунную или медную, их очень легко обрабатывать. В тисках закрепляется болт, потом на него накручивается гайка, ну и последний этап – это создание отверстия в центре. Вот таким способом и создается самодельный экструдер для 3D принтера.

Если вы не совсем понимаете, как сделать такой устройство для 3D принтера, то стоит ознакомиться с видео и чертежами для упрощения своей работы.

Экструдер для глины своими руками

Такое оборудование предназначено для лепки. С помощью таких ручных экструдеров можно работать с глиной и пластилином. Основной конструкцией для этого экструдера, считается пластиковая бутылка прозрачного цвета. Перед работой ее нужно вымыть и высушить. Из крышки нужно вытащить пластину с помощью иголки или булавки.

Далее нужно создать отверстие, из которого будет выдавливаться материал. Диаметр должен совпадать с линиями. Подравняйте края отверстия и возьмите диск из металла, к которому прикрепите ручку. Готово, теперь у вас получится экструдер для глины. Все очень легко и даже не нужен чертеж.

Ручной сварочный экструдер. Свариваем пластмассу

Экструдер для пластика что это?

В практике производственной деятельности небольших предприятий, занимающихся упаковкой различной продукции, а также при прокладке пластиковых труб необходим инструмент, при помощи которого можно было бы надёжно соединять между собой материалы, имеющие низкую температуру плавления. Класс таких материалов велик – это полиэтилен низкого давления (ПНД), полихлорвинил (ПВХ), полипропилен и т. д. Со всеми этими работами справляется ручной сварочный экструдер.

Конструкция и принцип работы

Ручной сварочный экструдер представляет собой термомеханической устройство, последовательно осуществляющее два процесса – нагрев легкоплавящегося пластика до вязкого состояния, и последующего выдавливания массы на поверхность в зоне стыка. Там ПНД, ПВХ и прочие легкоплавкие пластические массы застывают, образуя прочный сварочный шов.

Для компактности и удобства использования рассматриваемая техника обычно оформляется в виде пистолета с ручкой (в которой монтируется приводной электродвигатель) и верхней насадкой для нагрева рабочей смеси. Состоит сварочный экструдер из следующих узлов:

  1. Электромотора.
  2. Питателя.
  3. Экструзионной камеры.
  4. Дробильного шнекового устройства.
  5. Камеры для расплавления пластика.
  6. Термонагревателя.
  7. Сварочного сопла.
  8. Системы управления.

Для функционирования устройство предварительно заправляется присадочным прутком из того материала, которым будет выполняться сварка. Процесс происходит следующим образом. На верхней панели экструдера размещается приёмная втулка с отверстием, куда пропускается присадочный пруток. Заправка должна быть такой, чтобы свободный конец прутка попал в зону его захвата шнеком. При включении электродвигателя происходят два процесса: нагрев присадочного прутка концентрированной струёй горячего воздуха, и – спустя некоторое время, которое определяет датчик прибора – подача прутка в зону его измельчения.

Там вращающийся шнек выполняет дробление пластика прутка, превращая его в гранулированную массу. Последняя при нагреве плавится, и, перемещаясь далее, попадает в зону плавления. В этой зоне гранулят уже механически и гомогенно однороден. Под воздействием давления от шнека, он проходит в сварочную зону, поступает в сварочное сопло и в процессе прижима к поверхности свариваемых изделий выдавливается наружу однородной полосой, ширина которой зависит от конфигурации сопла. Поскольку внешняя температура намного меньше той, что создаётся термонагревателем, то материал присадочного прутка мгновенно застывает, образуя сварочный шов.

В менее компактных, но более производительных моделях экструдеров, нагрев присадочного прутка выполняется при помощи внешнего термонагревателя, а воздух туда подаётся от небольшого компрессора. Конструктивные различия могут иметься и в способе нагрева присадочного материала: иногда нагрев производится кольцевыми нагревательными элементами, коаксиально размещёнными в корпусе термонагревателя.

Система управления ручным сварочным экструдером выполняет следующие функции:

  • Предварительную установку температуры нагрева, которая определяется температурой плавления пластика (как известно, ПНД плавится при 120…130ºС, ПВХ – при 150…220ºС, а полипропилен – при 170…190ºС).
  • Включение термонагревателя;
  • Запуск привода шнекового измельчителя;
  • Блокировку «холодного старта», когда шнек может перемещать ещё неоднородный присадочный материал;
  • Отключение термонагревателя при ещё вращающемся шнеке, что исключает прилипание остатков гранулята в сварочной камере.

Правила эксплуатации и выбор модели ручного сварочного экструдера

Перед использованием требуется выполнить ряд условий, обычных для пластика: очистить поверхность соединяемых изделий от внешних загрязнений и не допускать работу с влажным материалом.

Успех работы зависит также от разницы в значениях температур плавления соединяемых материалов, если они обладают различным химическим составом. Например, ПНД с полипропиленом можно сваривать рассматриваемым способом, поскольку диапазоны температур их плавления полностью, либо частично перекрываются. Наоборот, сварка ПНД с ПВХ, и, тем более – с полипропиленом, проблематична или вовсе невозможна. В таких случаях сварочный экструдер можно применять лишь для соединения изделий, изготовленных из одинаковых материалов.

Компактность ручного сварочного экструдера позволяет его эффективное использование даже без прекращения работы соединяемых устройств. В частности, при сварке полипропиленовых труб необязательно отключать подачу воды по ним.

Предварительно выполняется ряд обязательных проверок (особенно, если экструдером ранее не пользовались):

  1. Проверка прямолинейности подачи присадочного прутка во втулке экструдера: при высокой шероховатости образующей пруток может перемещаться не по прямой, а по винтовой линии, что ухудшит условия работы шнекового дробильного устройства и приведёт к образованию неоднородного по размерам гранулята.
  2. Контрольная проверка эффективности температуры нагрева прутка до состояния его вязкотекучести: материал от разных производителей может иметь различный диапазон температур плавления.
  3. Проверка надёжности прижима сварочного сопла к соединяемым поверхностям, особенно, если они обладают сложной конфигурацией. Многие модели ручных сварочных экструдеров с этой целью комплектуются сменными насадками.
  4. Проверка возможности расплавления соединяемых материалов теплом от термонагревателя, без подачи присадочного прутка. Выполняется при отсутствии точных сведений о материале соединяемых таким способом изделий.

Выбор подходящей модели ручного экструдера производится по следующим параметрам:

  • По производительности в единицу времени;
  • По удобству управления параметрами процесса;
  • По толщине свариваемых изделий;
  • По комплектации устройства сменными приспособлениями
  • По диапазону диаметров прутка.

Следует отметить, что большинство торговых марок предназначено для работ с присадочным материалом от конкретного производителя (часто того же, который занимается и выпуском экструдеров).

Теоретически возможен вариант изготовления бытового сварочного экструдера своими руками. Для этого к обычному промышленному фену присоединяют шнековый привод (например, для измельчения кормов), и оформляют оба узла в компактном виде. Вместо шнека иногда устанавливают более доступный плунжерный привод, однако такой вариант малонадёжен: всё зависит от гомогенности материала исходного прутка. Электродвигатель для привода подбирают коллекторного типа, который лучше переносит постоянные изменения в значениях крутящего момента.

Производители сварочных экструдеров

Наибольшей популярностью в данном сегменте рынка пользуются следующие устройства:

  1. От торговой марки Munsch (Германия). Потребительские преимущества – удобство крепления всех узлов (что повышает ремонтопригодность), нетребовательность к размерам присадочного материала, наличие функции раздельного нагрева (полезно при использовании экструдера вне помещений в холодное время года), удобный набор сменных насадок, совершенная система управления и контроля. Плюс — традиционно высокое немецкое качество изготовления и сборки.
  2. От торговой марки Leister (Швейцария). Производитель выпускает широкую линейку типоразмеров сварочных экструдеров: от небольших, производительностью до 0,8…1,2 кг/ч, до профессиональных, рассчитанных на переработку до 6 кг/ч. Устройства оснащаются современной системой управления и мониторинга за ходом сварки, эргономичны в употреблении. Качество также находится на высоком уровне. Есть специальная линейка аппаратов для сварки линолеума.
  1. От торговой марки Dohle (Германия). Фирма известна как производитель строительных фенов, однако в последнее время активно позиционирует себя и в качестве изготовителя ручных сварочных экструдеров. В отличие от вышеперечисленных брендов, использует для привода покупные электродвигатели. Выпускает самый малогабаритный экструдер производительностью всего 0,5 кг/ч, который комплектуется шлангом и встроенным мини-компрессором.
  2. От торговой марки Stargun (Италия). При малом диапазоне моделей экструдеры этой фирмы отличаются мощностью привода, и рассчитаны на использование преимущественно в профессиональных условиях. Изюминкой аппаратов является возможность локальной подсветки зоны сваривания.
  3. Отечественные экструдеры типа РСЭ. Оснащаются приводом подачи присадочного материала, включают в себя большинство тех же опций, что уже были перечислены выше.

Цены на экструдеры зависят от их функциональности и производительности. В среднем стоимость отечественных устройств составляет от 30000 до 55000 руб., импортных – от 50000 руб. и более.

Источник: https://proinstrumentinfo.ru/ruchnoj-svarochnyj-ekstruder-dlya-plastika-pnd-pvh-tsena-svoimi-rukami/

Что такое экструдер для пластика?

Экструдер для пластика что это?
11 сентября 2017

Сегодня проблема накопления бытовых отходов актуальна как никогда. Ежегодно каждая семья выбрасывает килограммы мусора, а в масштабах планеты это образует немыслимые мегатонны. Причем наибольшую опасность представляют пластиковые отходы, которые лидируют в процентном соотношении к другим типам и практически не разлагаются природным путем. Самым экологичным и действенным способом утилизации пластика, пластмассы и полимеров считается их вторичная переработка. Таким образом, можно изготовить множество новых изделий и сохранить планету от загрязнений.

Во время переработки пластмассовых отходов применяется различное оборудование, и одним из наиболее важных является экструдер.

Принцип функционирования экструдера

Экструдер — это электромеханическое устройство, предназначенное для формирования деталей заданной конфигурации. С его помощью можно перерабатывать любое полимерное сырье, главное, чтобы смесь была термопластичной.

Стандартное оборудование состоит из следующих элементов:

  • корпуса с системой нагрева;
  • загрузочного отсека;
  • рабочего органа;
  • экструзионной насадки;
  • механического привода;
  • блока управления.

Рабочий процесс начинается с загрузки сырья в бункер. После этого оно перемещается в специальный отсек, где под действием давления, трения и высоких температур плавится до определенного состояния. В ходе движения масса перемешивается и поступает через систему насадок, которая придает необходимую форму. Затем продукт охлаждается и получается изделие с заданными физическо-механическими характеристиками.

Типы экструдеров для пластика

С помощью экструдера изготавливают:

  • пленки;
  • трубы;
  • ПВХ;
  • полимерные нити;
  • гранулы;
  • шланги и ряд других продуктов.

При этом применяются разные типы приборов, которые различаются по схеме рабочего органа. Экструдеры бывают:

  • одношнековые;
  • двухшнековые
  • выдувные;
  • дисковые.

Одношнековые — наиболее простые и доступные по цене устройства. Они предназначены для изготовления пленок, листов, профилей и труб. Рабочим органом здесь выступает шнек.

Двухшнековые могут использоваться для создания тех же изделий, но преимущественно применяются для производства строительного ПВХ и деталей сложной конфигурации. Дело в том, что при экструзии поливинилхлорида задействуется порошкообразное сырье, которое невозможно переработать на одношнековом приборе. Также двухшнековые экструдеры оснащены дегазацией, что позволяет полностью исключить пузырьки в гомогенизированной массе.

Выдувные создают пленки, так как оборудованы узкими щелевыми фильерами. В зависимости от модели можно получить однослойную пленку или в виде рукава. Дисковые устройства — самые дорогие и конструкционно сложные. Их работа заключается в перемещении остатков под давлением за счет адгезии. Подвижные части такого типа могут состоять из одного и нескольких дисков.

В промышленных условиях целесообразнее всего применять экструзионную линию, которая кроме одного из видов перечисленных установок также включает:

  • систему подготовки сырья;
  • отсек охлаждения;
  • транспортировочные ленты;
  • маркирующие и ламинирующие системы.

Более подробно ознакомиться с ассортиментом экструдеров для пластика, а также их техническими параметрами можно на соответствующих страницах нашего сайта netmus.ru. Если вы готовы заказать оборудование, звоните нам по телефонам, указанным на сайте.

Оборудование для переработки Нетмус

Источник: https://netmus.ru/press-center/articles/chto-takoe-ekstruder-dlya-plastika/

PTL | Пластик Текнолоджиз | Производство изделий из пластика

Экструдер для пластика что это?
sh: 1: —format=html: not found

Компания ООО «ПЛАСТИК-ТЕКНОЛОДЖИЗ» имеет 20 лет опыта работы с оборудованием и технологиями, основанных на использовании пластиков в пищевой, косметической, фармацевтической, электротехнической, автомобильной, строительной и других отраслях.
В 2017 году мы возвели собственный производственный комплекс в г.

Минске с подразделениями:- дизайнерского, проектно-конструкторского, оперативно-технологического, для разработки дизайнов и КД, оперативной обратной связи с заказчиками и организации техпроцесса; — инструментального по производству технологической оснастки (точная металлообработка), поддерживающего полный цикл для пресс-форм, штампов и приспособлений: от металлических заготовок до проведения испытаний, получения опытных образцов отливок (или пробных серий) и сдачи покупателям;- по выпуску серийной продукции: изделий из пластмасс;

— логистики: комплектации, упаковки и складирования.

Проектирование и изготовление пресс-форм для литья и выдува

Изготавливаем прессформы любой сложности для литьевого формирования полимеров, для экструзионно-раздувного формования, для выдува ПЭТ емкостей.
Наряду с изготовлением форм/оснастки произвольного назначения, мы имеем ряд специализаций, в которых саккумулирован многолетний опыт и обширное взаимодействие с нашими постоянными клиентами. В их числе:

Прессформы для литья под давлением

преформы ПЭТ в широком диапазоне типов, масс и назначений;
одноразовые столовые приборы (вилки, ложки, ножи, размешиватели);
элементы укупорки (пробки, крышки, колпачки, ручки, клапаны, вспомогательные и декоративные элементы к ним);
канцелярские товары (лотки вертикальные и горизонтальные, карандашницы, баночки и коробки для гуаши и акварельных красок;
комплектующие для строительной отделки и декорирования (уголки и соединители для плинтуса ПВХ, заглушки, накладки и т.д.);
корпусные детали произвольных конструкций, в том числе трансформируемых, для получения ассортиментного ряда на одной форме с применением формообразующих сменных частей.

Прессформы для раздува

из преформ ПЭТФ (бутылки, в т.ч. с боковой приставной ручкой, банки, кеги и др.) для разлива и фасовки: воды, газированных напитков, пива, алкоголя, соков, молочных продуктов, уксуса, растительных масел, соусов, сиропов, мёда, сыпучих: чая, специй, соли, бытовой и автомобильной химии, техн.

жидкостей, моющих средств (кроме щелочных растворов), косметики, лаков-красок, лекарственных препаратов и т.д.;
из полиэтилена, полипропилена и др.

, (флаконы, баночки, фляги, канистры всех типов) для разлива и фасовки: молока, кефира, кетчупа, майонеза, моющих и косметических средств, бытовой и авто-химии (включая щелочесодержащие растворы), кремов, машинных масел, красок и лаков, лекарственных препаратов, сыпучих продуктов и пр.

Поставки оборудования

Поставляем спецоборудование и периферию для литья, экструзии, раздува и формовки, рециклинга, его техническое сопровождение и сервисное обслуживание, обеспечение запасными частями с горячего склада.

Производственные услуги

Предлагаем наши услуги пластикового литья на нашей площадке в г. Минске для заказчиков пресс-форм, не имеющих собственного цикла переработки полимеров. В данном случае, клиенты на договорных началах передают нам изготовленную технологическую оснастку на ответственное хранение и эксплуатацию, не несут никаких затрат и рисков на текущее (включая постгарантийное) обслуживание, оплачивают только за готовый товар по предварительно согласованной цене, согласуют календарный график производства и поставки товарных партий.

Развитие направления по серийной продукции

Мы запустили новый проект по выпуску изделий из пластмасс, разработанных под брендом PTL.

О компании Пластик Текнолоджиз

Пока вы спали, мы построили Сказочный замок с детским лабиринтом в ТЦ «Замок» в Минске. Более 3 000 блоков PTL BRICK и дополнительные элементы; площадь 5 x 7 метров; высота башни со шпилем 4,5 метра. Все привезли, собрали и надежно

подробнее

Представляем наш новый продукт, не имеющий прямых аналогов на рынке: Пластиковые многоуровневые однотрубные и двухтрубные крепления PTL . Крепления предназначены для применения вместо традиционных металлических креплений. При этом они не уступают им

подробнее

Запущено производство пластиковых креплений для труб под брэндом PTL — «Бобры» . Крепления разработаны с учетом отраслевых норм в строительстве и учитывают мнения профессиональных монтажных организаций использующих подобную продукцию в своей

подробнее

Мы запустили производство продукции собственной разработки – фиксаторов арматуры под брендом PTL. Пластиковые фиксаторы арматуры PTL предназначены для создания защитного слоя бетона монолитных конструкций от 25 до 160 мм и применяются для

подробнее

В мае 2017 году мы ввели в эксплуатацию новое производственное здание в п. Колядичи Октябрьского района г. Минска, которое было спроектировано и построено по собственному проекту и состоит из производственно-складского и административно-бытового

подробнее

Источник: https://ptl.by/index.pl?act=PRODUCT&id=21

Конструкция и применение сварочного экструдера

Экструдер для пластика что это?

Слово «экструдер» в буквальном смысле означает «выталкиватель». Так называют группу аппаратов, предназначенных для выдавливания на поверхность различных полужидких масс, в том числе полимерных (пластиковых), резиновых и прочих. Экструдер для резиновой массы иногда называется также шприц-машиной.

Для каких материалов применим

Качественный сварочный экструдер должен иметь блок регулировки с механическим, сенсорным или кнопочным управлением, которое позволит менять температуру нагрева смеси.

Дело в том, что разные пластики плавятся при различной температуре. Наименьшая она у ПНД — 120-130 °C (в зависимости от марки), наивысшая — у поливинилхлорида — до 220 °C. Остальные популярные промышленные полимеры имеют температуру плавления в пределах 170-200 °C.

Экструзионной сварке можно подвергать только пластики из группы термопластов. Материалы из группы реактопластов расплавлению с последующим восстановлением не подвергаются, при высокой температуре они просто начинают гореть.

Экструдер для пластика: устройство, принцип действия и разновидности

Экструдер для пластика что это?

Одной из основных технологий переработки пластмасс и изготовления из них разнообразных деталей и профильной продукции является экструзия. Заключается она в приготовлении расплава полимеров с последующим продавливанием его через формующие сопла – специальные насадки, придающие материалу заданную форму. Главным элементом производственной линии, использующей подобную методику, является экструдер для пластика.

Принцип работы экструдера

Экструдер представляет собой электромеханическое устройство, непосредственное предназначенное для процесса формовки пластмассовых профильных деталей их полуфабрикатов. Общее устройство экструдера для пластика:

  • Корпус с системой нагрева до необходимой температуры плавления полимеров. В качестве источника тепловой энергии могут использоваться привычные резистивные системы или индукционные, создающие высокие температуры за счет наведенных на их корпус высокочастотных индукционных токов Фуко.
  • Узел загрузки, через который различными способами сырье поступает в полость корпуса.
  • Рабочий орган, создающий необходимое давление для перемещения сырья от узла загрузки до формующих насадок. Используются различные физические принципы, так это механизм может быть поршневым, дисковым или шнековым. Наибольшее распространение получили именно шнековые экструдеры.
  • Экструзионная головка (иначе – фильера), задающая форму получаемых изделий.
  • Механический привод (двигатель и редукторная система), создающий и передающий на рабочий орган необходимое усилие.
  • Системы контроля и управления, поддерживающие необходимый технологический режим.

Загруженное в виде гранул, порошка или лома сырье под действием рабочего органа перемещается в рабочую зону корпуса, где под действием давления, трения и подаваемой извне температуры нагревается и плавится до состояния, требуемого по условиям технологического процесса.

В ходе движения в полости корпуса сырье тщательно перемешивается до однородной гомогенизированной массы.

Под действием высокого давления расплав продавливается через сетчатые фильтры и формующие головки, где происходят его окончательная гомогенизация и придание заданного профиля.

Затем, охлаждаясь естественным или принудительным способом, он полимеризуются, и в итоге получаются изделия необходимой конфигурации с заданными физическими и механическими свойствами.

Виды экструдеров

Современные экструзионные установки различаются как по схеме рабочего органа, так и по своему целевому предназначению.

Экструдеры одношнековые и двухшнековые

Шнековые (червячные) экструдеры – наиболее распространенные, так как практически в полной мере отвечают всем требованиям технологического процесса. Рабочим органом выступает шнек экструдера (винт Архимеда, известный каждому хотя бы по домашним мясорубкам).

Лопасть шнека экструдера захватывает сырье в области загрузки и перемещает последовательно по всей длине цилиндра корпуса, через зону нагрева, гомогенизации и формовки. В зависимости от технологической карты и вида исходного материала шнеки могут быть нормальными или быстроходными, цилиндрической или конической формы, сужающиеся к выходу. Одним из главных параметров является соотношение рабочего диаметра шнека к его длине. Различаются также шнеки шагом витков и их глубиной.

Однако одношнековые экструдеры не всегда применимы. Например, если в качестве сырья используется порошковый полуфабрикат, один винт не справится с тщательным его перемешиванием в ходе расплавления и гомогенизации.

В подобных случаях применяют двухшнековые экструдеры, винты которых могут находиться во взаимном зацеплении, совершать параллельное или встречное вращательное движение, иметь прямую или коническую форму.

В результате процессы разогрева, смешения и гомогенизации проводятся более тщательно, и на головку поступает полностью однородная и дегазированная масса.

Нельзя не отметить, что в некоторых технологических процессах применяются экструдеры и с большим количеством шнеков – до четырех, а кроме того, существуют и планетарные автоматы, когда вокруг центрального винта вращается до 12 сателлитных.

Это бывает необходимым при работе с некоторыми видами пластиков, которые под действием высоких температур имеют свойство к деструкции – потере физических качеств. Таким образом, их нагрев в подобных экструдерах осуществляется за счет силы трения и создаваемого высокого давления.

Экструдер для ПВХ профиля

Производство пластиковых или композитных профилей в большинстве случаев производится именно методом экструзии. Для этого, в зависимости от материала и сложности формы изделия, используют одно- или двухшнековые аппараты с соответствующими формующими головками.

Ассортимент весьма обширен – от тонких нитей или полос до листов, крупных панелей и сложных по геометрии профилей. Ставшие всем привычные пластиковые оконные и дверные системы собираются из ПВХ-профилей, изготовленных именно таким способом.

Добавка в полимер специальных компонентов позволяет выпускать сложные композиты, например, дерево-пластиковые конструкции, которые также часто применяются при изготовлении различных строительных конструкций.

Экструдер для производства труб

При производстве трубной продукции очень важным условием является отсутствие в гомогенизированной смеси пузырьков газа, поэтому экструдеры для труб в обязательном порядке оснащаются системой дегазации. Обычно это – двухшнековые установки, в которых, помимо прочего, применяются так называемые барьерные шнеки, надежно разделяющие еще твердый полуфабрикат от полностью расплавленного. Это обеспечивает полную однородность состава, что очень важно для эксплуатационных качеств выпускаемой трубы.

Экструдеры для полиэтилена

Все полимерные пленки изготавливаются исключительно способом экструзии. Для производства плёнок используется выдувной экструдер. Формующий узел экструдера для стрейч пленки может быть выполнен в виде узкой щели –на выходе получается однослойная пленка необходимой толщины и ширины.

В некоторых моделях используются круглые щелевые фильеры большого диаметра – пленка получается в виде рукава.

Мини экструдеры для пленки производят полиэтилен шириной рукава до 300мм и толщиной до 600 мкм. Небольшой размер устройства позволяет установить его даже в обычном помещении.

Экструзионные линии

В промышленных условиях экструдер – это один из главных компонентов целой экструзионной линии, которая включает, помимо него, ряд других установок и механизмов:

  • Система подготовки и загрузки сырья – иногда полуфабрикат нуждается в предварительной просушке и калибровании перед подачей в загрузочный бункер.
  • Система охлаждения – устанавливается на выходе экструдера для ускорения процесса полимеризации изделий. Могут быть различного типа – воздушные или в виде охлаждающих ванн.
  • Механизмы протяжки готовых профилей.
  • Маркирующие и ламинирующие системы различного принципа действия.
  • Намоточные и отрезные механизмы для приведения изделий в требуемый для складского хранения и транспортировки вид.

Могут использоваться и другие механизмы и технологические устройства для автоматизации непрерывного процесса производства.

Производители экструзионных линий

Экструзионные линии пользуются огромным спросом, и их производство налажено во многих странах Европы и Азии. Традиционными лидерами в производстве подобного оборудования считаются австрийские производители, практикующие выпуск подобных линий еще с середины прошлого столетия. Европейские системы всегда отличали высочайшее качество, использование самых современных инновационных разработок в области технологии обработки пластмасс.

В последнее время на рынок экструзионных линий активно поставляется продукция китайских производителей. Вопреки расхожему мнению, это вовсе не говорит о ее низком качестве – и надёжность, и характеристики выпускаемого оборудования в целом отвечают современным требованиям. Кроме того, цены на экструдеры из Китая могут быть значительно ниже европейских.

Стараются не отстать от жизни и отечественные промышленники. Так, пользуются спросом экструзионные линии «Полипром Кузнецк», выпускаемые в Пензенской области, или «Группы компаний СТР» из подмосковных Подольска и Воскресенска.

Цена на экструдеры для пластика варьируются от страны-производителя и индивидуальных характеристик устройства.

Источник: https://promresursy.com/materialy/proizvodstvo/oborudovanie/ekstruder-dlya-plastika.html

Ручной экструдер для полипропилена: принцип работы. Ручной сварочный экструдер. Свариваем пластмассу Экструдер для сварки пластика чертежи

Экструдер для пластика что это?

Полипропиленовые листы в настоящее время широко используются в производстве ёмкостей для предприятий электронной, химической, нефтехимической, радиотехнической, пищевой, металлургической и других промышленностей. Данный материал также используется при изготовлении бассейнов.

Нередко полипропилен сравнивают с «королём» пластмасс. Он не является наиболее популярным и востребованным полимером в данное время, однако по темпам роста производства он является бесспорным лидером.

Почему экструдеры стали столь популярными

Главной причиной появления таких устройств, как для пластика, стала, конечно, высокая цена на готовые изделия, которые вообще касаются работы с пластиковыми нитями. Например, в европейских странах и США цена всего за 1 килограмм нити из пластика составляла не менее 40 долларов. Так, что экструдер для сварки пластика своими руками полностью окупал все затраты и хлопоты при его конструирование уже после изготовления первых 6 килограмм пластиковой нити.

Вторая причина, почему все-таки стоит заняться самому конструированием подобной техники, то, что на сегодня существующие настольные очень несовершенны. И часто результатом их работы становятся деформированные, а то и вовсе деформированные изделия. Именно поэтому вопрос: можно ли повторно использовать испорченный таким образом материал, стал очень актуальным.

Бесспорные плюсы таких экструдеров филамента

Итак, среди самых главных и неоспоримых достоинств, самостоятельно сконструированных устройств для переработки нити из пластика, неоспоримо можно перечислить такие:

  • Ощутимое уменьшение затрат, которые выделяются на расходные материалы для печати в 3Д формате;
  • Нить теперь может производиться из любого доступного или желаемого вида пластика;
  • Вы можете в процессе изготовления смешивать разные виды пластика, и тогда в результате получите уникальный по своим характеристикам филамент;
  • А при экспериментах с сочетанием пластика различных цветов и оттенков вы получите свой особый цветовой набор, для создания уникальных отпечатанных материалов;
  • Возможность повторной переработки неудачного результата принтера позволит не выбрасывать в мусор деньги на его покупку, а вторично использовать с той же целью, уже после переработки.

Минусы самодельных приборов для вторичной работы с пластиковой нитью

Это может вам и покажется немного странным, но минусы у этих безумно полезных и экономичных устройств так же имеются:

  • Очень часто качество нити оказывается хуже заводского, возможно невыдержанная толщина нити, а сам материал может несколько отличаться по химическим или физическим свойствам;
  • Пластик во время нагрева может выделять вредные вещества в воздух, и вам придется дышать этими испарениями не только в процессе печати, но и при переработке пластика;
  • При повторной отработке окрашенного пластика у вас не будет информации о составе красителя, и кроме токсичности вы можете получить не уникальный оттенок, а довольно неприятный окрас.

Фактически все недостатки нити в случае, когда экструдер для пластиков своими руками сделан, сводится к качеству полученного пластика. Так, что если вы будете тщательно следить за своим здоровьем, во время производства, то и недостатков можно избежать.

Экструдер

– это общее название устройств для расплавления и выдавливания пластика. В зависимости от сферы применения под ним обычно подразумевают:

  • Горячее сопло на 3д-принтере, собственно расплавляющее подаваемую пластиковую нить и выдавливающее ее через сопло для формирования изделия;
  • Устройство для самостоятельного изготовления филамента из гранул пластика или же из утилизируемых старых изделий.

Вот второе устройство мы и рассмотрим подробнее.

Задачи оператора

Современные машины оснащены всеми датчиками регулировки оптимальных условий для получения качественной плёнки. Однако задача оператора состоит в том, чтобы правильно настроить все параметры и поддерживать их на протяжении всего процесса. Конкретные условия работы зависят от вида производимых материалов, но есть несколько критериев, являющихся наиболее важными. Они и будут описаны далее.

Контроль температуры

Оператор должен контролировать процесс превращения гранул в готовый расплав. Для этого, в частности, осуществляется наблюдение за работой тепловой автоматики.

Система должна обеспечивать поддержание необходимой температуры как в каждой из рабочих зон экструдера, так и в его элементах, важнейшими из которых являются головка и фильеры.

На каждый участок приходится свой прибор, что позволяет более тонко настроить работу машины и получить наиболее качественный по однородности, форме и другим характеристикам материал. Но для наилучшего результата необходим опыт и ответственность оператора, который сможет отследить показания приборов и настроить их.

Регулировка вращения шнека

Шнек является важным элементом работы экструдера. Особенно важную роль он играет при вхождении машины в состав экструзионной линии, предназначенной для выпуска труб или гибкой упаковки. Барьерные шнеки увеличивают производительность и позволяют добиться высокого качества конечного продукта. Их действие заключается в отделении исходного сырья от готового расплава.

Это осуществляется путём разделения шнека на две области с помощью встроенного в него дополнительного витка. В начале линии прохождения гранул большее отделение отводится под них, ближе к концу канал, содержащий расплавленный полимер, увеличивается в объёме, в то время как под недорасплавленный материал отводится меньше места. Таким образом, эти две фракции не пересекаются друг с другом, а только плавно перетекают одна в другую.

В зависимости от технологии производства шнеки могут иметь различный диаметр и частоту вращения. Оператор контролирует последний параметр благодаря работе частотных преобразователей. Чем выше частота вращения, тем больше производительность экструдера. Однако этот параметр нужно аккуратно регулировать, чтобы не снизить качество выпускаемого продукта. В совершенных приборах преобразователи позволяют быстро переходить от низких скоростей к высоким, и, наоборот, без промежуточных этапов.

Изменение диаметра и формы

Однородный расплав, являющийся основой будущего продукта, проходит через специальные отверстия. Они придают ему нужную форму, например, кольца. Оператор должен установить значение необходимого диаметра этого кольца, благодаря чему расплав примет форму трубы заданных размеров. Эта форма может меняться под воздействием сжатого воздуха. Так, можно раздуть расплав ещё больше, а можно направить его в зазор между валков элеватора, что приведёт к сплющиванию материала и его оседанию на дне машины в виде рукава.

Полученный материал можно разрезать с одной или обеих сторон с помощью фальцевателей. С применением специальных ножей можно разрезать полученное изделие после прохождения им сушки на небольшие отрезки.

Причины распространения экструдеров

Основной причиной появления данного типа устройств являлась излишне высокая цена на готовую пластиковую нить. Так, пару лет назад, в Америке и Европе средняя цена за 1кг составляла порядка 40$, при этом розничная цена на гранулы соответствующих видов пластика была 10$, а при оптовой покупке хотя бы 25 кг снижалась уже до 5$ за 1 кг. Таким образом, не сложный экструдер ценой в 200$ мог полностью окупится после изготовления 6 кг нити.

Второй причиной можно назвать несовершенство существующих настольных 3д-принтеров. Дело в том, что в результате их работы регулярно получались неудачные, деформированные изделия. Поэтому возможность их повторной переработки в материал пригодный к использованию оказалась весьма востребованной.

Экструдеры от «Индустрии полимеров»: лучшие решения для бизнеса!

предлагает оборудование для вторичной переработки полимеров импортного и собственного производства. Использование качественных комплектующих, оригинальные технические решения, высокое качество механосборочных работ, квалифицированный персонал – далеко не полный перечень преимуществ сотрудничества с нами.

Источник: https://spk-kovka.ru/proizvodstvo/kak-rabotaet-ekstruder.html

Принцип работы экструдера полимеров

Экструдер для пластика что это?

Ежегодно в мире производится до 180 тонн различных пластмасс, которые используются для создания предметов быта, упаковки и даже одежды. Срок службы пластиковых изделий обычно составляет от нескольких минут или часов (если речь, например, идет о пакете) до нескольких лет.

При этом срок разложения большинства полимеров составляет до нескольких сотен лет, и потому на планете стремительно скапливаются пластмассовые отходы.

Современные производства пошли по другому пути: вместо изготовления новой пластмассы они перерабатывают эти отходы, создавая изделия, качеством ничуть не уступающие предметам из новой пластмассы.

Для чего используется переработка

Переработка проводится с целью получения вторичного полимерного сырья высокого качества, которое может использоваться для создания новых пластмассовых объектов, таких как:

  • тара и упаковка;
  • бытовые предметы;
  • корпуса для электроники;
  • мелкие предметы, используемые в повседневной жизни (стержни авторучек, очки и т. д.);
  • одежда и бижутерия;
  • мебель и многое другое.

В некоторых случаях из переработанного пластика можно получить и более экзотичное сырье, например топливо или химическое волокно.

Процесс переработки пластмассы

Заводы, перерабатывающие пластмассу, требуют оснащения специальным оборудованием. Последовательно проходя через несколько аппаратов, полимерные отходы преобразуются в гранулы, из которых производят новые пластиковые изделия.

https://www.youtube.com/watch?v=JDVc_Yti8bw

К пластмассовым отходам, которые можно использовать для переработки, относят пластиковую тару (бутылки, канистры), полиэтиленовую упаковку, трубы, пленку и прочие полимерные изделия.

Тип полученного переработанного пластика зависит от того, из какого полимера состоят перерабатываемые отходы. Технический процесс состоит из нескольких этапов.

  • Обработка. Перед тем как перейти к измельчению и очистке пластиковых отходов, их подвергают первичной обработке. Пластмассу сортируют, распределяют по типам и отправляют на то или иное оборудование в зависимости от того, из какого материала выполнено изделие и какую форму оно имеет.
  • Очистка и измельчение. Отобранные пластмассовые отходы очищают от всевозможных загрязнений, после чего отправляют в дробилку, которая перемалывает пластмассу на мелкие куски. В зависимости от типа полимерного материала используют разные дробилки: какие-то подходят для более мягких пластмасс, какие-то – для более жестких.
  • Переплавка. Экструзионные аппараты, куда поступает очищенная и измельченная пластмасса, переплавляют ее в однородную массу. Получившаяся масса под давлением преобразуется в гранулы, которые можно использовать как сырье для создания новых пластмассовых изделий.

Оборудование, очищающее и преобразующее пластиковые отходы, должно отличаться высоким качеством, поскольку ошибка системы может привести к отбраковке целой партии сырья.

Необходимо тщательно следить за надежностью оборудования и закупать его только у проверенных поставщиков. Производство гранул считается наиболее популярным и прибыльным делом среди всех возможных вариантов.

Их проще всего изготавливать, они требуют относительно невысоких затрат и имеют высокую рентабельность.

Какое оборудование используется для переработки

Для грамотного выполнения сложного технологического процесса необходимо большое количество разнообразного оборудования. Его ассортимент, применяемый на заводах, различается от предприятия к предприятию в зависимости от направления.

К примеру, линия, ориентированная на переработку твердых отходов, будет отличаться от линии, основная деятельность которой – переработка пленки. Как правило, на заводах применяют несколько разных линий и несколько типов оборудования.

Перерабатывающая линия может продаваться полным комплектом, а может собираться по отдельности. Однако набор составных частей почти всегда одинаков.

Линия мойки. Это первый этап превращения старого пластика в гранулы, пригодные для изготовления новых изделий. Она включает процессы:

  • сортировки. Перед обработкой пластиковые отходы проходят по конвейеру, где сортируются в зависимости от свойств (вид материала, габариты и др.). Сортировка отходов обычно происходит вручную: рабочие, стоящие у ленточного транспортера, распределяют их по разным линиям переработки;
  • дробления с предварительной отмывкой. В центрифуге выполняется первичная очистка полимерных отходов. От них отделяются этикетки, лейблы и наклейки, а также пробки и другие непригодные к переработке элементы. Кроме того, в центрифуге происходит высушивание отходов. Далее в дробилке обработанные и очищенные отходы перемалываются в мелкие составные части. В дробилке присутствует несколько валов (роторов, оснащенных лезвиями), от количества и параметров которых зависит, какой тип материала может перерабатывать машина. От параметров дробилки также зависит фракция полученной дробленки. В зависимости от типа дробилка может перерабатывать полиэтилены низкого и высокого давления, АБС-пластик, полистирол, полипропилен, поливинилхлорид, ПЭТ и другие материалы. Правильно подобрать дробилку – важная задача. От этого зависит, насколько качественно будет перемолота пластмасса. Роторные машины для разных видов пластмасс имеют серьезные конструктивные различия. В первую очередь это касается формы лезвий. Мягкие пластмассы измельчаются лезвиями, установленными наискосок, твердые – лезвиями, установленными каскадом. Для измельчения листовых пластмасс применяют V-образные лезвия («ласточкин хвост»). В разных дробилках загрузка-отгрузка отходов может производиться как вручную, так и автоматически;
  • мойки во флотационной ванне. С ее помощью тяжелый ПЭТ, оседающий на дне, отделяется от других видов пластмасс, всплывающих на поверхность вместе с остатками мусора;
  • сушки в центрифуге. Благодаря вращающему с большой скоростью ротору или барабану (в зависимости от типа сырья) материал отделяется от основной массы воды;
  • накопления в бункере, предназначенном для наполнения сырьем биг-бегов. В биг-беги засыпается отмытый, высушенный и полностью готовый к дальнейшим операциям пластик.

Экструдер-гранулятор. Очищенная и перемолотая смесь нагревается и перемешивается. Образованный сплав проходит сквозь систему фильтров для удаления примесей и мусора.

Далее удаляются воздушные пузырьки – происходит отсасывание воздуха через специальное отверстие. Далее сплав продавливается сквозь отверстия матрицы. Полученные таким образом жгуты нарезаются на гранулы.

После этого они сушатся и калибруются.

Различают большое количество разнообразного экструзионного оборудования: по количеству шнеков и другим конструктивным особенностям. От качества экструдера зависит итоговая стоимость полученного сырья. Это одна из наиболее важных комплектующих перерабатывающей линии.

Двухшнековые модели обладают большим количеством настроек и более продуктивны, чем одношнековые. Несмотря на то, что их стоимость выше, в некоторых случаях без двухшнекового экструдера не обойтись.

Сегодня можно приобрести однокаскадные и двухкаскадные грануляторы, грануляторы с горячей резкой, оборудование для ПЭТ, ПВХ и других материалов.

Вибросито. Это устройство, которое предназначено для сортировки полученного материала.

Вибросита применяют в разных видах производств, и в некоторых случаях оно используется для первичной фильтрации сырья.

В переработке пластмасс вибросито распределяет полученные гранулы по фракциям в зависимости от их габаритов. В результате пластмассовое сырье эффективно сортируется и подготавливается к использованию.

Далее из полученных гранул производятся готовые изделия методом экструзии, вакуумной формовки или литья под давлением. Это не единственные способы изготовления изделий из пластика, однако сегодня именно они являются основными. Выбор того или иного метода в качестве оптимального зависит от того, какие именно изделия и в каком объеме требуется изготовить.

Что лучше: покупать линию целиком или по отдельности?

Некоторые фирмы предлагают закупку комплектующих для сбора собственной линии по переработке пластика, некоторые – стандартные варианты, уже подобранные друг к другу. Какую из них выбрать, зависит только от вас. У каждого решения есть ряд преимуществ, и выбор стоит делать исходя из того, что требуется от завода:

  • при выборе стандартизированной линии снижаются финансовые и временные затраты на транспортировку, подбор компонентов и прочие расходы. Кроме того, как правило, полный комплект реализуется за более низкую цену, чем комплектующие по отдельности;
  • если ваши требования к линии не соответствуют вариантам укомплектованных линий, вам стоит собрать собственную линию самостоятельно, закупая компоненты по отдельности в соответствии с вашими пожеланиями.

Покупка китайского оборудования

Принято считать, что техника, произведенная в КНР, не отличается качеством, однако это неверно для линий переработки пластмассы.

Оборудование для производства гранул из Китая ничем не уступает европейским вариантам, однако при этом отличается дешевизной и установлено на многих заводах по переработке пластика в России и по всему миру.

Источник: https://tkazimut.com/printsip-raboty-ekstrudera-polimerov/